ຂ່າວ - ການຜະລິດ ແລະ ສໍາເລັດຮູບແວ່ນຕາ

1. ການກະກຽມວັດຖຸດິບ:

ການເລືອກວັດຖຸດິບທີ່ເຫມາະສົມແມ່ນສໍາຄັນຕໍ່ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງອົງປະກອບ optical. ໃນການຜະລິດ optical ໃນຍຸກປະຈຸບັນ, ແກ້ວ optical ຫຼືພາດສະຕິກ optical ແມ່ນຖືກເລືອກເປັນວັດສະດຸຕົ້ນຕໍ. ແກ້ວ optical ແມ່ນມີຊື່ສຽງສໍາລັບການສົ່ງແສງສະຫວ່າງທີ່ເຫນືອກວ່າແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງ, ສະຫນອງປະສິດທິພາບ optical ພິເສດສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແລະປະສິດທິພາບສູງເຊັ່ນ: ກ້ອງຈຸລະທັດ, telescopes, ແລະທັດສະນະກ້ອງຖ່າຍຮູບທີ່ນິຍົມ.

ວັດຖຸດິບທັງໝົດຜ່ານການກວດກາຄຸນນະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດກ່ອນເຂົ້າສູ່ຂະບວນການຜະລິດ. ນີ້ປະກອບມີການປະເມີນຕົວກໍານົດການທີ່ສໍາຄັນເຊັ່ນ: ຄວາມໂປ່ງໃສ, ຄວາມສອດຄ່ອງ, ແລະດັດຊະນີ refractive ເພື່ອຮັບປະກັນການປະຕິບັດຕາມສະເພາະຂອງການອອກແບບ. ທຸກໆຂໍ້ບົກພ່ອງເລັກນ້ອຍສາມາດນໍາໄປສູ່ຮູບພາບທີ່ບິດເບືອນຫຼືມົວ, ເຊິ່ງສາມາດທໍາລາຍການປະຕິບັດຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ດັ່ງນັ້ນ, ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນເພື່ອຮັກສາມາດຕະຖານສູງໃນທົ່ວວັດສະດຸແຕ່ລະຊຸດ.

2. ການຕັດແລະ molding:

ອີງຕາມການອອກແບບສະເພາະ, ອຸປະກອນຕັດມືອາຊີບຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຮູບຮ່າງຂອງວັດຖຸດິບທີ່ຊັດເຈນ. ຂະບວນການນີ້ຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາສູງທີ່ສຸດ, ເນື່ອງຈາກວ່າເຖິງແມ່ນວ່າ deviations ເລັກນ້ອຍສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການປຸງແຕ່ງຕໍ່ມາຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ໃນການຜະລິດຂອງເລນ optical ຄວາມແມ່ນຍໍາ, ຄວາມຜິດພາດນາທີສາມາດເຮັດໃຫ້ທັດສະນະທັງຫມົດບໍ່ເຮັດວຽກ. ເພື່ອບັນລຸລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍານີ້, ການຜະລິດ optical ທີ່ທັນສະໄຫມມັກຈະໃຊ້ອຸປະກອນຕັດ CNC ຂັ້ນສູງທີ່ຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຊັນເຊີທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແລະລະບົບການຄວບຄຸມທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບ micron.

ນອກຈາກນັ້ນ, ຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບຂອງວັດສະດຸຕ້ອງໄດ້ຮັບການພິຈາລະນາໃນລະຫວ່າງການຕັດ. ສໍາລັບແກ້ວ optical, ຄວາມແຂງສູງຂອງມັນຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ລະມັດລະວັງເປັນພິເສດເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຮອຍແຕກແລະ debris; ສໍາລັບພາດສະຕິກ optical, ຕ້ອງລະມັດລະວັງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຜິດປົກກະຕິເນື່ອງຈາກຄວາມຮ້ອນເກີນໄປ. ດັ່ງນັ້ນ, ການຄັດເລືອກຂະບວນການຕັດແລະການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີຕ້ອງໄດ້ຮັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບຕາມວັດສະດຸສະເພາະເພື່ອຮັບປະກັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດ.

3. ການຂັດ ແລະ ການຂັດລະອຽດ:

ການຂັດລະອຽດແມ່ນຂັ້ນຕອນສໍາຄັນໃນການຜະລິດອົງປະກອບ optical. ມັນກ່ຽວຂ້ອງກັບການນໍາໃຊ້ປະສົມຂອງອະນຸພາກ abrasive ແລະນ້ໍາເພື່ອ grind ແຜ່ນກະຈົກ, ຈຸດປະສົງເພື່ອບັນລຸສອງຈຸດປະສົງຕົ້ນຕໍ: (1) ຢ່າງໃກ້ຊິດກົງກັບ radius ອອກແບບ; (2) ເພື່ອລົບລ້າງຄວາມເສຍຫາຍ subsurface. ໂດຍການຄວບຄຸມຂະຫນາດຂອງອະນຸພາກແລະຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງສານຂັດຢ່າງຊັດເຈນ, ຄວາມເສຍຫາຍຂອງຊັ້ນໃຕ້ດິນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ດັ່ງນັ້ນການເພີ່ມປະສິດທິພາບ optical ຂອງເລນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ມັນເປັນສິ່ງສໍາຄັນທີ່ຈະຮັບປະກັນຄວາມຫນາສູນກາງທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອໃຫ້ຂອບທີ່ພຽງພໍສໍາລັບການຂັດຕໍ່ມາ.

ຫຼັງຈາກການຂັດລະອຽດ, ເລນຖືກຂັດເພື່ອໃຫ້ບັນລຸເສັ້ນໂຄ້ງທີ່ກໍານົດໄວ້, ຄວາມສະຫມໍ່າສະເຫມີຂອງ spherical, ແລະການສໍາເລັດຮູບຂອງຫນ້າດິນໂດຍໃຊ້ແຜ່ນຂັດ. ໃນລະຫວ່າງການຂັດ, ລັດສະໝີຂອງເລນຖືກວັດແທກແລະຄວບຄຸມຫຼາຍຄັ້ງໂດຍໃຊ້ແມ່ແບບເພື່ອຮັບປະກັນການປະຕິບັດຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງການອອກແບບ. ຄວາມບໍ່ສະຫມໍ່າສະເຫມີຂອງ spherical ຫມາຍເຖິງການລົບກວນສູງສຸດທີ່ອະນຸຍາດຂອງ wavefront spherical, ຊຶ່ງສາມາດຖືກວັດແທກໂດຍການວັດແທກການຕິດຕໍ່ແມ່ແບບຫຼື interferometry. ການກວດຫາ interferometer ສະຫນອງຄວາມຖືກຕ້ອງແລະຈຸດປະສົງສູງກວ່າເມື່ອທຽບກັບການວັດແທກຕົວຢ່າງ, ເຊິ່ງອີງໃສ່ປະສົບການຂອງຜູ້ທົດສອບແລະອາດຈະແນະນໍາຄວາມຜິດພາດຂອງການຄາດຄະເນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຄວາມບົກຜ່ອງດ້ານເລນເຊັ່ນ: ຮອຍຂີດຂ່ວນ, pitting, ແລະ notches ຈະຕ້ອງໄດ້ມາດຕະຖານທີ່ກໍານົດໄວ້ເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບແລະການປະຕິບັດຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.

4. ການວາງກາງ (ການຄວບຄຸມຄວາມຫນາແຫນ້ນ ຫຼື ຄວາມຫນາທີ່ເທົ່າທຽມກັນ):

ຫຼັງຈາກການຂັດທັງສອງດ້ານຂອງເລນ, ຂອບຂອງເລນຖືກຂັດລະອຽດໃສ່ເຄື່ອງກลึงພິເສດເພື່ອເຮັດສໍາເລັດສອງຫນ້າວຽກ: (1) ຂັດເລນໃຫ້ເສັ້ນຜ່າກາງສຸດທ້າຍ; (2) ຮັບປະກັນວ່າແກນ optical ສອດຄ່ອງກັບແກນກົນຈັກ. ຂະບວນການນີ້ຕ້ອງການເຕັກນິກການຂັດທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ, ການວັດແທກທີ່ຊັດເຈນ, ແລະການປັບຕົວ. ການຈັດຮຽງລະຫວ່າງແກນ optical ແລະກົນຈັກມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ປະສິດທິພາບ optical ຂອງເລນ, ແລະການ deviation ໃດໆສາມາດສົ່ງຜົນໃຫ້ມີການບິດເບືອນຮູບພາບຫຼືການແກ້ໄຂຫຼຸດລົງ. ດັ່ງນັ້ນ, ເຄື່ອງມືວັດແທກຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ, ເຊັ່ນ: laser interferometers ແລະລະບົບການຈັດຕໍາແຫນ່ງອັດຕະໂນມັດ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວແມ່ນຈ້າງເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ສົມບູນແບບລະຫວ່າງແກນ optical ແລະກົນຈັກ.

ພ້ອມກັນນັ້ນ, ການຖົມຍົນ ຫຼື ຊ່ອງຄອດຄົງທີ່ພິເສດຢູ່ໃນເລນແມ່ນສ່ວນໜຶ່ງຂອງຂະບວນການວາງຈຸດສູນກາງ. chamfers ເຫຼົ່ານີ້ເພີ່ມຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕິດຕັ້ງ, ປັບປຸງຄວາມເຂັ້ມແຂງກົນຈັກ, ແລະປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍໃນລະຫວ່າງການໃຊ້. ດັ່ງນັ້ນ, ການວາງຈຸດກາງແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບການຮັບປະກັນທັງການປະຕິບັດທາງ optical ແລະການດໍາເນີນງານທີ່ຫມັ້ນຄົງໃນໄລຍະຍາວຂອງເລນ.

5. ການປິ່ນປົວການເຄືອບ:

ເລນທີ່ຂັດມັນຜ່ານການເຄືອບເພື່ອເພີ່ມການສົ່ງແສງ ແລະຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນ, ດັ່ງນັ້ນການປັບປຸງຄຸນນະພາບຂອງຮູບພາບ. ການເຄືອບແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສໍາຄັນໃນການຜະລິດອົງປະກອບ optical, ປ່ຽນແປງລັກສະນະຂອງການຂະຫຍາຍພັນຂອງແສງໂດຍການຝາກຫນຶ່ງຫຼືຫຼາຍຮູບເງົາບາງໆໃສ່ດ້ານເລນ. ອຸປະກອນການເຄືອບທົ່ວໄປປະກອບມີ magnesium oxide ແລະ magnesium fluoride, ເປັນທີ່ຮູ້ຈັກສໍາລັບຄຸນສົມບັດ optical ທີ່ດີເລີດແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງທາງເຄມີ.

ຂະບວນການເຄືອບຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄວບຄຸມທີ່ຊັດເຈນຂອງອັດຕາສ່ວນວັດສະດຸແລະຄວາມຫນາຂອງຮູບເງົາເພື່ອຮັບປະກັນການປະຕິບັດທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງແຕ່ລະຊັ້ນ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ໃນການເຄືອບຫຼາຍຊັ້ນ, ຄວາມຫນາແລະວັດສະດຸປະສົມປະສານຂອງຊັ້ນທີ່ແຕກຕ່າງກັນສາມາດເສີມຂະຫຍາຍການສົ່ງຕໍ່ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍແລະຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍການສະທ້ອນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການເຄືອບສາມາດປະຕິບັດຫນ້າທີ່ optical ພິເສດ, ເຊັ່ນ: ການຕໍ່ຕ້ານ UV ແລະຕ້ານການ fogging, ການຂະຫຍາຍຂອບເຂດການນໍາໃຊ້ແລະປະສິດທິພາບຂອງເລນ. ດັ່ງນັ້ນ, ການປິ່ນປົວການເຄືອບບໍ່ພຽງແຕ່ເປັນສິ່ງຈໍາເປັນສໍາລັບການປັບປຸງປະສິດທິພາບ optical ແຕ່ຍັງສໍາຄັນສໍາລັບການຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ຫຼາກຫຼາຍ.